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Rohschinkenherstellung nach Parma-Art

Was ist bei der Fleischauswahl für Rohschinken nach Parma-Art zu beachten?
Schweine: Aus der Freilandhaltung. Stressfreier Transport und Schlachtung. Gute und rasche Abkühlphase. PH-Wert 5,4 – 5,8, am besten geeignet sind Schweine mit mindestens 135– 150 kg Lebendgewicht oder Sauen aus der Freilandhaltung.

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Weil gut in Zukunft
nicht gut genug ist!

TEIL 1	TEIL 2	TEIL 3	TEIL 4
Fütterung, Transport, Schlachtung & Abkühlung nach Schlachtung	Rohwurstherstellung	Rohschinkenherstellung nach Parma-Art	Rohpökelwaren- herstellung geräuchert

TEIL 5	TEIL 6	TEIL 7	TEIL 8
Brühwurstherstellung	Kochwurstherstellung	Konservenherstellung	Kochschinken Kochpökelwaren- herstellung

Vor der Schlachtung mindestens 3-4 Monate Trockenfütterung mit einem möglichst hohen Anteil an gesättigten Fettsäuren, daher keine Verfütterung von Speiseresten, Mais, Soja, Raps & Fischmehl (diese Produkte haben einen hohen Anteil an ungesättigter Fettsäure) und machen das Fett ölig und weich und sind daher für die Parmaschinken-Herstellung nicht geeignet. Kein PSE-Fleisch, kein DFD-Fleisch. Elektrostimuliertes Fleisch dagegen ist gut geeignet für die Rohwurstherstellung. Je älter die Schweine, um so stabiler das Fett. Die Wasserabgabebereitschaft mit diesem vorgegeben pH-Wert ist während der Reifung optimal.

Wie ist der optimale PH-Wert-Verlauf?

Schweine: Nach der Schlachtung während der Abkühlphase für die Rohschinkenherstellung

Zeit	Temperatur im Kern	Temperatur im Kühlhaus	pH-Wert
Schlachtwarmes Fleisch	-	-	7,3-7,5
8-10 Stunden Rigor mortis(Totenstarre)	+3°C	+1° bis +2°C	von 7,3 auf 5,9
nach 24 Stunden	+2°C	+1° bis +2°C	End-pH 5,4-5,8

Wichtige Maßnahmen zur Senkung des a-Wertes
im Knochenschinken nach Parma-Art

· 1. Schritt: 24 Stunden Abkühlung vor dem Salzprozess 1-2% Trockenverlust

· 2. Schritt: Salzprozess, Vollsalzung pro kg Schinken mit Knochen , 1 Tag 4-5% Trockenverlust gesamt

· 3. Schritt: 1. Pressung 2 Tage, 2% Trockenverlust

· 4. Schritt: Pre-Ripasso-Phase, erste Woche 3-4% Trockenverlust

· 5. Schritt: Ripasso-Phase 8 Wochen, gesamt 14% Trockenverlust

· 6. Schritt: Schwitzphase und Wärmebehandlung, 3-4% Trockenverlust

· 7. Schritt: 1. Lagerreifephase 12 Wochen, rund 4% Trockenverlust

· 8. Schritt: 2. Pressung,2 Tage, 1% Trockenverlust

· 9. Schritt: 2. Lagerreifephase 10 Monate, rund 12% Trockenverlust

· Ideale Gesamtabtrocknung für Spitzenqualität 45%, Gesamt-Herstellungszeit 14-18 Monate

pH-Wert

Bearbeitungs-Temperatur-Bereich

Behandlungs-Luftfeuchte-

Bereich

aW-Wert-

Bereiche

frischer Schinken

bis maximal 5,9

Salzprozess/Vollsalzung

+2° bis +3°C

Wasserentzug

Feuchte 80 bis 85%

Anfangs-aW-Wert 0,975

sehr kritischer Bereich

optimal

5,5-5,8

Pre-Ripasso & Ripasso-Phase

+2° bis +4°C

2% Wasserentzug 9 Wochen

Feuchte 75 bis 80%

ab aW-Wert 0,90

gering-kritischer Bereich

nicht unter

5,0

Wärmebehandlung/
Schwitzphase

+12° bis +30°C bis +12°C

Anwärmphase/
Wärmebehandlund/

Abkühlphase

Feuchte 60-75%, 70-75%, 73-78%

ab aW-Wert 0,90

sichere Voraussetzungen

Langzeit/ Lagerreifephase

+12° bis +14°C

Langzeit/ Lagerreifephase

Feuchte 70 bis 75%, mit Pausen

End-aW-Wert 0,87-0,85

kaum verderblich

Was ist bei der Herstellung der luftgetrockneten Rohschinken
besonders zu beachten

Wie kann das erreicht werden?

·   Bei dieser Art der Herstellung muss mit Vollsalzung gearbeitet werden

·   Verwendet wird nur Meersalz in erstklassiger Qualität. Ideale Korngröße 2-3 mm ( das ist wichtig)

·   Zutaten je nach Wunsch: abhängig von Herstellungstechnologie und Herstellungszeit. Zuckermischung 5-6 Gramm,

Parma Sale (Meersalz mit Nitrit) nur Vollsalzung, Natriumascorbat 0,5 Gramm, auf Wunsch Kaliumsalpeter 0,3 Gramm

mit Nitrit gearbeitet wird ohne Gewürzmischungen, eventuell etwas Knoblauch und Pfeffer zugeben.

Wie werden Rohschinken haltbar gemacht: Durch stetiges langsames Abtrocknen von innen nach außen, ohne Trockenrand und Schmierbildung.

1. Durch Auswahl der Rohstoffe, nach pH-Wert, Alter und Art der Fütterung

2. Durch stressfreien Transport, optimale Schlacht- und Abkühlbedingungen

3. Durch Vortrocknen von Fleisch und Abkühlung auf +1°C vor dem Salzprozess

4. Durch Absenkung von aW- und pH-Wert, durch richtiges Reifen

5. Durch Einhaltung der geeigneten Zutaten, Salz, Zucker, Umrötehilfsmittel

6. Durch Einhaltung genauer Hygienerichtlinien

7. Durch laufende Kontrollen, Wiegungen und Messungen

8. Durch Verhinderung von Trockenrand- und Schmierbildung

9. Durch Einhaltung der vorgegebenen Temperatur- und Feuchtwerte

10. Durch viele Ruhephasen während der langen Reifezeit

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